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Intelligente Tischdecken mit integrierten Umwindegarnen könnten bei der Sitzplatzvergabe unterstützen und darüber hinaus weitere smarte Funktionen bieten. Bildquelle: DITF

Starre Fördersysteme schränken die Flexibilität in der Produktion und Logistik ein. Modulare Fördersysteme sind deutlich vielseitiger – aber auch teurer. Ingenieure des Instituts für Integrierte Produktion Hannover (IPH) gGmbH entwickeln derzeit ein Planungstool, das Unternehmen helfen soll, ihr Förderanlagen-Layout optimal zu gestalten.

Ob im Lager eines Versandhandels, in der Abfüllanlage eines Getränkeherstellers oder im Verteilzentrum eines Paketdienstleisters: Fördersysteme bringen Pakete von A nach B, die sonst von Menschen getragen werden müssten. Üblicherweise sind Fördersysteme allerdings starr und können Objekte nur in eine Richtung transportieren. Anders ist dies bei modularen Fördersystemen: Diese sind so gebaut, dass sie Objekte theoretisch in jede beliebige Richtung befördern können. Sie sind in der Lage, Pakete untereinander zu tauschen oder kurzzeitig zu parken, während andere Objekte sich weiterbewegen – all dies wäre mit einem starren Fließband unmöglich.

Flexible Fördersysteme bestehen aus Modulen, also aus vielen gleichartigen Bausteinen mit Rädern oder Rollen, die sich flexibel und unabhängig voneinander bewegen können. Diese Module lassen sich zu einer beliebig großen Matrix anordnen.

Modulare Fördersysteme sind eine recht neue Entwicklung und in der Industrie noch nicht etabliert. Deshalb untersucht das IPH im neuen Forschungsprojekt „OptiLay“ folgende Fragen: Lohnt sich der Einsatz von modularen Fördersystemen in der Praxis? Schließlich sind die flexiblen Module teurer als starre Fließbänder. Wie viele Module sind nötig, um alle Transportaufgaben zu erfüllen? Und wie können die Fördermatrizen optimal in ein System aus konventionellen Fließbändern eingebunden werden?

Am projektbegleitenden Ausschuss des Forschungsprojekts beteiligt sich unter anderem das Start-up cellumation, das aus dem Bremer Institut für Produktion und Logistik (BIBA) GmbH hervorgegangen ist und mit dem „celluveyor“ das deutschlandweit erste modulare Fördersystem auf den Markt gebracht hat.

Im Projekt „OptiLay“ entwickeln die IPH-Ingenieure ein Planungstool, mit dem Unternehmen ein Förderanlagenlayout planen sowie automatisiert bewerten und optimieren können. So wäre es möglich, dass ein Unternehmen nach einer kurzen Schulung verschiedene Transportanlagenlayouts miteinander vergleichen kann – ganz einfach auf dem Computer. Ziel ist es, mithilfe des Ist-Zustandes im Unternehmen zu errechnen, ob sich die Anschaffung eines modularen Fördersystems langfristig lohnt und wie das System aussehen könnte. Dies ist vor allem für kleine und mittlere Unternehmen (KMU) interessant, die darüber nachdenken, die Produktion und Logistik zu optimieren.

Pressemitteilung des IPH vom 14.07.2020.