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Duroplaste gelten zunehmend wieder als zukunftsfähiger Werkstoff, insbesondere dort, wo hohe mechanische Belastbarkeit, Temperaturbeständigkeit und gestalterische Freiheit gefragt sind. Im Vergleich zu früheren Anwendungen finden sie heute verstärkt Einsatz in technologisch anspruchsvollen Bereichen wie der Elektromobilität und dem Bau von Elektromotoren. Dabei haben sich Duroplaste zu einem echten Hightech-Material entwickelt, das in zahlreichen Schlüsselindustrien unverzichtbar geworden ist. Das Innovationspotenzial ist längst nicht ausgeschöpft – das zeigen auch aktuelle Forschungsprojekte zur Weiterentwicklung von Elektromotoren, an denen unter anderem das Kunststoff-Institut Lüdenscheid beteiligt ist.

Technische Vorteile und Anwendungsfelder

Ein wesentlicher technischer Vorteil vieler duroplastischer Formmassen liegt in ihrer niedrigen Viskosität beim Kontakt mit heißen Werkzeugen (etwa 140–180 °C). Dadurch können selbst feinste Spalten (< 0,1 mm) zuverlässig gefüllt werden – etwa bei der Umhüllung empfindlicher elektronischer Komponenten oder Stanzteile. Ihre hohe Maßhaltigkeit, geringe Wärmeausdehnung und elektrische Isolationsfähigkeit machen sie zu einem wichtigen Werkstoff für hybride Bauteile, die thermischer und mechanischer Belastung ausgesetzt sind.

Diese Eigenschaften kommen in einer Vielzahl industrieller Anwendungen zum Tragen – etwa im Automobilbau, in der Elektrotechnik oder in der Energietechnik. Auch in modernen Elektromotoren finden duroplastische Werkstoffe Anwendung, etwa zur schützenden Einbettung und Isolierung von Bauteilen.

Im Rahmen der 13. Internationalen Duroplasttagung 2025 in Iserlohn, mitorganisiert vom Kunststoff-Institut Lüdenscheid, wurden innovative Anwendungsbeispiele präsentiert – unter anderem Radial- und Axialflussmaschinen mit hoher Dauerleistungsdichte. Duroplaste tragen hier wesentlich zur Funktionalität und Lebensdauer bei, vor allem bei hoher thermischer Beanspruchung und komplexer Bauteilgeometrie.

Darüber hinaus finden duroplastische Werkstoffe Anwendung in der Energiewende – etwa in Form von Epoxidharz-Verbundsystemen für Rotorblätter von Windkraftanlagen oder in der Leichtbauweise für Sportboote, Flugzeuge und Elektrofahrzeuge. Ihre Kombination aus hoher Festigkeit, geringer Dichte (ca. 1,4–2,2 g/cm³) und ausgezeichneter Oberflächenhärte macht sie zu einer attraktiven Alternative zu Metallen in anspruchsvollen Umgebungen.

Neues Leistungsangebot: Strukturierter Zugang zur Expertise

Mit dem neuen Leistungsangebot rund um Duroplaste strukturiert das Kunststoff-Institut Lüdenscheid seine langjährige Erfahrung in klar definierten Themenfeldern. So entsteht für Unternehmen ein direkter, nachvollziehbarer Zugang zu Beratungs- und Entwicklungsdienstleistungen – von der Auswahl geeigneter Werkstoffe über die Artikel- und Werkzeugentwicklung bis hin zur Prozessoptimierung und Qualitätssicherung.

„Unser Ziel ist es, Fragestellungen zu greifbaren Ergebnissen zu führen – mit messbarem Mehrwert für unsere Kunden“, so Christian Kürten, Bereichsleiter Anwendungstechnik über das das Selbstverständnis des Instituts.

Kunden profitieren dabei von einem praxisnahen, interdisziplinären Ansatz. Das Institut denkt nicht in Einzeldisziplinen, sondern verbindet Werkstoff-, Verarbeitungs- und Prüftechnik – ergänzt durch digitale Werkzeuge und moderne Simulationsmethoden.

Fazit: Kompetenz, die verbindet

Wer mit duroplastischen Werkstoffen arbeitet oder deren Potenzial künftig nutzen will, findet im Kunststoff-Institut Lüdenscheid einen erfahrenen, lösungsorientierten Partner. Die Neustrukturierung des Leistungsportfolios schafft Orientierung und erleichtert den Zugang zur gesamten Kompetenz des Instituts – für Unternehmen jeder Größe, in jeder Projektphase.

Pressemitteilung des KIL vom 28.08.2025.