Warmformfertigungsanlage phs4 Europe in Schmölln. Bildquelle: © voestalpine Automotive Components Dettingen GmbH & Co. KG

In der Industrie stehen Menschen vor Hightech-Anlagen und müssen aufgrund immer komplexerer Fertigungstechnologien ständig auf Änderungen im Prozess, der Halbzeuge und der Maschinenausstattung reagieren können. Viel gewonnen ist, wenn die Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine nicht nur so gemeistert wird, dass die Produktion reibungslos funktioniert, sondern auch so, dass ein Zuwachs an Wissen für Beschäftigte zu einem deutlichen Mehrwert im Unternehmen führt.

Dieser Herausforderung stellte sich 2015 der Technologie- und Stahlkonzern voestalpine an seinem Standort im thüringischen Schmölln. Das österreichische Unternehmen fertigt dort hochwertige, pressgehärtete, Karosseriebauteile für Premium-Pkw. Seinerzeit begann dort zusätzlich zu einer im Jahr 2014 in Betrieb genommenen Anlage die Produktion einer zweiten Linie im Drei-Schicht-Betrieb. Das Team wurde um zahlreiche neue Beschäftigte verstärkt. Da die Fertigung rund um die Uhr an zwei räumlich voneinander getrennten Fertigungslinien stattfand, suchte das Unternehmen nach innovativen und nachhaltigen Lösungen, um in der Praxis erlangtes Wissen zu erfassen, zu speichern und an neue Mitarbeitende und andere Standorte weitergeben zu können.GaI Bild02 Erfolgsgeschichte Juli2020 Beitrag2Mit nur wenigen Klicks werden die Nutzer zur Ursachenbeschreibung und einer pragmatischen Lösung geführt. Bildquelle: © voestalpine Automotive Components Dettingen GmbH & Co. KG

Die ideale Lösung, um diese Anforderungen zu erfüllen, fand man mit der Software QuickSteps der Gesellschaft zur Förderung angewandter Informatik (GFaI), einem Mitglied der Zuse-Gemeinschaft. Das gemeinnützige Forschungsinstitut aus Berlin mit rund 120 Beschäftigten blickt auf eine 30-jährige Geschichte als FuE-Partner der deutschen Industrie zurück. Da die Software seinerzeit noch ganz am Anfang stand, schlossen GFaI und voestalpine eine Partnerschaft zu deren Weiterentwicklung und Anpassung.

Lernendes System öffnet Pforten zu Lösungen

Das Resultat: Mit QuickSteps werden Mitarbeitende bei Qualitätsproblemen oder Anlagenfehlfunktionen direkt an der Fertigungsanlage mit nur wenigen Klicks zu einer Ursachenbeschreibung und potentiellen Lösungsmöglichkeiten herangeführt. Die Datenbasis dafür wird durch Teamleiter oder andere erfahrene Kolleginnen und Kollegen angelegt und stetig weiterentwickelt.

Durch ein effektives, einfaches Rückmeldesystem ist es jederzeit möglich, neue Störungen, deren Ursachen und Maßnahmen in Echtzeit im System zu hinterlegen. Anlagenstillstände können somit deutlich reduziert und die Produktivität der Fertigung nachweislich gesteigert werden.

Von Thüringen auf weitere Standorte ausgedehnt

Die Software eröffnet als Teil eines lernenden Systems darüber hinaus die Möglichkeit, das Wissen Einzelner für jeden anderen Anwender auf einfache Weise nutzbar zu machen. Mitarbeitende werden am entstehenden Wissenszuwachs damit aktiv beteiligt. Nachdem das neue Wissensmanagementsystem erfolgreich am Standort Schmölln implementiert wurde, übernahmen auch weitere voestalpine Fertigungsstandorte im In- und Ausland die Software.

Stand: August 2020